Rondleiding door fabriek LVD
Naast de live demonstraties kregen bezoekers een rondleiding door de fabriek van LVD. Op de hoofdlocatie in Gullegem, vlak bij Kortrijk, produceert het bedrijf een groot deel van zijn kantbanken. Hier bevindt zich tevens een laserlab, waar onder meer optimale snijparameters worden ontwikkeld voor uiteenlopende materiaalsoorten.
Indrukwekkende bombeertafel
De nadruk in Gullegem ligt echter op de productie van kantbanken. LVD vervaardigt vrijwel alle onderdelen zelf, waaronder de bombeertafels, die per machine op maat worden gemaakt. Tijdens de rondleiding was een indrukwekkende 16 meter lange bombeertafel in productie te zien, voorzien van afzonderlijk aanstuurbare assen voor maximale nauwkeurigheid over de volledige lengte.
Deze tafel is bestemd voor een Synchro-Form kantpers: een geavanceerde, adaptieve technologie voor het nauwkeurig buigen van grote platen. LVD ontwikkelde de eerste Synchro-Form voor Kawasaki Heavy Industries, partner van Boeing bij de bouw van het 777X-vliegtuig. Momenteel bouwt LVD een maatwerkversie met 800 ton drukkracht en een werklengte van 7 meter voor MT Aerospace in Augsburg. Deze machine zal worden ingezet voor het buigen van structurele componenten voor het Ariane 6-raketprogramma van ESA en draagt bij aan kortere productietijden en uiterst nauwkeurige toleranties.
Ook de hydraulische componenten voor de kantbanken worden volledig in eigen huis geproduceerd. LVD maakt de hydraulische cilinders uit massief staal en verzorgt de volledige assemblage. Volgens het bedrijf vormt hydrauliek het hart van de machine: betrouwbaar, duurzaam en met een levensduur van zeker dertig jaar.
De productie volgt de principes van World Class Manufacturing. In Gullegem kunnen kantbanken tot 1600 ton worden geassembleerd; zwaardere machines tot 3000 ton worden elders gebouwd. Veel modellen zijn uitgerust met het hoekmeetsysteem dat LVD 25 jaar geleden ontwikkelde in samenwerking met de Universiteit van Leuven. Dit systeem geldt nog steeds als toonaangevend en draagt in belangrijke mate bij aan het succes van LVD’s kantbanken.
Focus op automatisering
Al jaren zet LVD sterk in op de automatisering van het kantproces. Met de standaard buigcellen Dyna-Cell, Easy-Cell en Ulti-Form werden al grote stappen gezet, maar sinds dit jaar is de focus verschoven naar de nieuwe Robotic Bending Systems (RBS). Deze systemen zijn opgebouwd uit drie configureerbare platformen, waarmee elke klant zijn eigen cel kan samenstellen. Er kan worden gekozen uit verschillende afkantpersen, invoer- en uitvoeroplossingen en grijpers, afgestemd op specifieke toepassingen en productievereisten. Zo biedt LVD een 100% klantgerichte aanpak – elke cel wordt volledig geconfigureerd op basis van de behoeften van de gebruiker voor maximale productiviteit en efficiëntie.
Tijdens de technologiedagen werden de RBS 4 en RBS 40 werkend getoond. RBS 4 is bedoeld voor werkstukken tot 600 x 400 mm en 4 kg, met een maximale profiellengte van 600 mm. RBS 40 verwerkt onderdelen tot 1600 x 1200 mm, 40 kg en 2000 mm lengte. Daarnaast is de RBS 80 beschikbaar voor grote onderdelen tot 3050 x 1250 mm en 80 kg, compatibel met afkantpersen tot 4200 mm werklengte.
De totstandkoming van een RBS-cel verloopt in vijf duidelijke stappen:
- Vaststelling van de stukspecificaties en bepaling van de payload.
- Keuze van de afkantpers: van elektrische Dyna-Press tot ToolCell met automatische gereedschapwisselaar.
- Definitie van invoer- en uitvoermethoden voor optimale materiaalflow.
- Selectie van transportsystemen, invoerboxen, uitvoerpallets en veiligheidshekken.
- Keuze van het grijpertype, afhankelijk van gewicht, materiaal en vorm.
De standaardfuncties van de RBS-systemen garanderen gebruiksgemak en betrouwbaarheid. De intuïtieve Touch-B-sturing bedient zowel pers als robot, terwijl CADMAN-SIM-software automatisch de buigvolgorde en grijperposities programmeert. Het Easy-Form Laser hoekmeetsysteem (optioneel) verzekert nauwkeurigheid en constante kwaliteit vanaf de eerste buiging.
